La Industria 4.0, el Internet Industrial de las Cosas o la fábrica del futuro; cada vez más profesionales del ramo industrial están pensando en digitalizar sus operaciones de fabricación. En este sentido, no hay ninguna fórmula mágica que nos ayude a alcanzar esta transformación digital, aunque es importante intentar no cometer errores en el camino hacia dicha transformación.

Bosch Rexroth cuenta con más de cinco años de experiencia en implementación de la Industria 4.0, experiencia que ha ido adquiriendo en sus propias operaciones y en otras empresas. En el proceso, los especialistas en automatización han identificado los cinco mayores obstáculos que mas complican la tarea y que mas aumentan los costes al introducir el IoT en los procesos productivos.

1- La no planificación: recopilación de datos sin resultados positivos

Los datos son la materia prima de la fabricación conectada y de la mejora continua. Pero la mayoría de ingenieros que se encargan de la implementación de la digitalización de los procesos productivos, creen que hay que instalar el mayor número de sensores posibles con el fin de recopilar la mayor información que pueda ser extraída de las instalaciones productivas. Esto significa una obtención de miles de millones de bits de datos que deberán ser evaluados por un software estándar.

¿Cuál es el problema?: el software estándar no reconoce máquinas y procesos específicos y sólo produce resultados aparentemente relevantes. Para saber realmente qué información es importante, los empleados involucrados en esta tarea deben participar en el proceso y se les debe dar la oportunidad de compartir sus conocimientos y experiencia. Para aumentar la transparencia en todos los procesos es imprescindible visualizar dicha información. De esta manera los empleados pueden identificar los datos más relevantes de toda la información extraída  y optimizar el proceso de medición.

La experiencia lo está demostrando: centrarse solo en la fabricación no es suficiente. Los enfoques holísticos también agregan información sobre logística, compras, desarrollo y todas las demás funciones de la empresa.

2- Pensar en grande: querer conseguirlo todo al mismo tiempo

Algunos ingenieros intentan implementar la transformación hacia la Industria 4.0 de golpe llevando a cabo un solo proyecto, el cual intenta abarcar todas las metas planteadas o planificadas. Este es un enfoque totalmente erróneo ya que aumenta enormemente la complejidad de dicho proyecto. Como resultado, será difícil determinar directamente la causa y el efecto de todos los problemas que puedan surgir durante su implementación. Además, este enfoque conduce a menudo a una inversión excesiva, ya que crea la impresión de que la transformación digital sólo puede lograrse con nuevos sistemas y nuevas máquinas. Está demostrado que un enfoque a menor escala donde se planifiquen las metas por partes y progresivamente, es mucho más eficaz.

3- Empezar con mal pie: uso de un estándar incorrecto.

Algunos fabricantes de máquinas y clientes finales seleccionan de manera prematura un estándar de comunicación con vistas al futuro, la cual cosa es totalmente desaconsejable ya que el mundo de los estándares en la Industria 4.0 sufre continuos cambios y evoluciones. La conexión de una máquina orientada al futuro no sólo debe cumplir con todos los estándares actuales, sino que también debe poder modificarse fácilmente a posteriori si es requerido por dichos futuros cambios. Una buena inversión requiere tener en cuenta esta apertura y flexibilidad de los sistemas.

4- Reinventar la rueda: programar todo tú mismo

Se encuentran en muchas empresas: ingenieros que proponen soluciones a medida, de gran complejidad y enfocadas solo para un uso particular, y que debe estar protegido de manera legal para evitar que otras empresas puedan replicar dichas soluciones. Una propuesta muy arriesgada ya que este enfoque consume grandes cantidades de dinero y tiempo. La simple redacción de la documentación de una solución patentada requiere una enorme cantidad de tiempo. Las soluciones estándar son mucho más fáciles de implementar. Con la ayuda de estas soluciones, los usuarios pueden conectar máquinas en pocas horas y gestionar de forma centralizada todos los dispositivos IoT de su red.

5- Exceso de preocupación por la seguridad: vulnerabilidades en el IoT

Los números son aterradores: según las encuestas, más de la mitad de las empresas que participaron reconocen que no se sienten preparadas para defenderse de los ataques lanzados contra sus dispositivos de IoT. El 94% afirma que incluso espera que esta vulnerabilidad aumente, y no les falta razón.

Existen procesos de seguridad de IT que pueden implementarse de forma rápida y sin problemas a los procesos de producción, como la segmentación de la red y los cortafuegos.

Especialmente útil: instrumentos o herramientas con los que los usuarios pueden gestionar de forma centralizada todos los dispositivos de IoT, e instalar simultáneamente actualizaciones de seguridad desde cualquier ubicación. Este proceso protege las operaciones de fabricación conectadas, y los usuarios pueden centrarse en sus trabajos reales despreocupándose de las posibles vulnerabilidades.